MRP(Material Requirement planning)

BAB I

PENDAHULUAN

A.      Latar Belakang

Banyak perusahaan dapat menfaat yang penting dalam MRP. Manfaat ini meliputi (1) respons yang lebih baik bagi pemesanan pelanggan sebagai hasil dari jadwal yang terus-menerus diperbaikai (2) respon yang lebih cept terhadap perubahan pasar (3) pemenfaatan fasilitas dan tenaga kerja yang terus ditingkatkan dan (4) tingkat persediaan yang berkurang. Respon yang baik terhadap pesanan pelanggan dan pasar memenangkan pesanan da pangsa pasar. Pemenfatan fasilitas dan pekerja yang lebih baik menghasilkan produktifitas dan pengembalian investasi yang lebih tinggi. Persediaan yang lebih sedik membebaskan modal dan ruang untuk digunakan pada kepentingan yan lain. Manfaat ini merupakan hasil dari sebuah keputusan strategis untuk menggunaka sistem penjadwalan persediaan yang terikat.

Permintaan terikat (dependent demand). Artinya permintaan untuk sebuah jenis barang berkaitan dengan permintaan jenis barang yang lain. Permintaan untuk jenis barang dikatan terikat ketika hubungan antara barang dapat ditentukan. Oleh karena itu, ketika manajemen menerima sebuah pesanan atau membuat peramalan permintaan untuk produk akhir, jumlah yang diperlukan untuk semua komponen dapat dihitung, karena semua omponen merupakan jenis barang terikat.

Ketika kebutuhan mereka terpenuhi, model terikat lebih disukai di bandingkan model EOQ. Dengan diketahuinya jadwal induk maka keterikatan terdapat pada semua bagian komponen, subrakitan, dan pasokan. Model terikat adalah model yang lebih biak, tidak hanya bagi pengusaha manufaktur dan distributor tetapi juga bagi beragam perusahaan mulai dari restourant hingga rumah sakit. Teknik terikat yang dugunakan dalm sebuah lingkungan produksi disebut perencanaan kebutuhan material (material requirement planning-MRP).

B.     Rumusan masalah

1.      Apa definisi MRP?

2.      Apa kegunaan sistem MRP?

3.      Apa Langkah-langkah dasar MRP?

4.      Bagaimana penerapan MRP?

C.     Tujuan Masalah

1.      Mengetahui definisi MRP

2.      Mengetahui menfaat MRP

3.      Langkah-langkah dasar dalam penerapan MRP

4.      Memberikan contoh penggunaan MRP

      

BAB II

PEMBAHASAN

A.  Definisi MRP (Material Requirement Planning)

MRP dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses pengendalian kebutuhan bahan terhadap komponen-komponen permintaan yang saling bergantungan. Atau MRP adalah cara untuk menentukan jumlah parts, komponen, dan material yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu produk. Atau  MRP menyediakan informasi jadwal waktu guna mengatur kapan& berapa banyak tiap material, parts, dan komponen dipesan atau diproduksi. System MRP juga dikenal sebagai perencanaan kebutuhan berdasarkan tahapan waktu (time phase requirement planning). Time phase MRP dimulai dengan mendaftarkan item pada MPS untuk:

v  Menentukan jumlah komponen dan material yang dibutukan dan material yang dibutuhkan untuk produksi.

v  Menentukan waktu komponen dan material dibutuhkan.

System MRP dimaksudkan untuk memberikan:

1.      Kebutuhan-kebutuhan persediaan berkurang. Dengan MRP dapat ditentukan berapa banyaknya komponen yang diperlukan dan waktu pemenuhan terhadap jadwal induknya.

2.      Waktu tenggang (lead time) produksi dan dan waktu tenggang penyerahan yang dikurangi pada para pelanggan. Adanya MRP dapat diidentifikasikan bahan dan komponen yang diperlukan (jumlah dan waktunya), persediaan bahan dan tindakan yang diperlukan untuk memenuhi batas waktu penyerahan.

3.      Komitmen penyerahan yang realistis kepada pelanggan. Dengan menggunakan MRP, bagian produksi dapat memberikan kepada  bagian pemasaran informasi yang tepat waktu mengenai kemungkinan waktu penyerahan kepada calon pelanggan.

4.      Efisiensi operasi yang meningkat. Pada MRP dapat terjadi pengkoordinasian berbagai departemen dan pusat-pusat kerja ketika pembuatan produksi berlangsung melalui departemen pusat tersebut. Akibatnya produksi dapat berjalan dengan personil lebih sedikit tidaklangsung seperti ekspeditor bahan dan terjadinya gangguan produksi yang tidak direncanakan lebih kecil karena MRP mendorong dan mendukung efisiensi produksi.

B.     Asumsi Penerapan MRP

·         Semua item tersedia dalam satuan unit

·         Daftar material tersedia

·         Adanya catatan persediaan (status setiap item tersedia)

·         Lead time tiap item diketahui

·         Tiap persedian keluar-masuk gudang tercatat

·         Semua komponen yang akan dirakit dibutuhkan tepat pada waktunya

·         Pemakaian material bbersifat diskrit.

C.     Langkah Dasar Proses MRP

1.      Netting

Proses perhitungan untuk menetapkan jumlah kebutuhan bersih. Besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan (yang ada dalam persediaan dan yang sedang dipesan).

2.      Lotting

Proses penentuan besarnya pesanan individu (lot) yang “optimal” berdasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih.

3.      Offsetting

Proses penentuan saat yang tepat untuk melakukan rencana pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih. Diperoleh dengan cara mengurangkan saat awal tersedianya ukuran lot yang diinginkan dengan besarnya waktu ancang-ancang.

4.      Explotion

Proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat komponen yang lebih bawah, didaarkan atas rencana pemesanan.

D.    Tujuan MRP

·         Meminimumkan persediaan (inventory)

·         Meningkatkan efisiensi

·         Meningkatkan pelayanan

E.     Input dan Output dari Sistem MRP

Input dan output yang terdapat dalam system MRP adalah sebagai berikut.

a.       Input system MRP

System MRP memerlukan data sebagai masukannya. Data yang diperlukan antara lain:

1.      Jadwal induk produksi. Jadwal induk produksi dibuat berdasarkan permintaan (yang diperoleh dari daftar pesanan dan peramalan) terhadap semua produk jadi yang dibuat.

2.      Catatan keadaan persediaan. Catatan keadaan persediaan menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan.

3.      Struktur produk. Struktur produk berisi infirmasi tentang hubungan antara tidakhanykomponen-komponen dalam suatu perakitan.

4.      Perencanaan kapasitas. Membuat perencanaan kapsitas.

5.      Pembelian. Tidak hanya melakukan pembelian tetapi bagaimana membangun kepercayaan pemasok.

6.      Pengendalian pengelolaan bengkel. Tugas untuk mengendalikan aliran bahan dengan memperhatikan lead time yang ada.

b.      Output Sistem MRP

Output dari system MRP adalah berupa rencana pemesanan dan rencana produksi yang dibuat atas dasar lead time. Rencana pemesanan memiliki dua tujuan yaitu:

1.      Menentukan kebutuhan bahan pada tingkat lebih awal.

2.      Memperbayak kebutuhan kapsitas.

Output MRP terdiri dari:

1.      Primary reports. Berhubungan dengan rencana produksi dan inventory serta pengendaliannya. Laporannya terdiri dari:

a.       Scheduled planned order, yang berisi jumlah dan waktu pemesanan dimasa yang akan datang.

b.      Order releases, yang menunjukkan kapan harus dilaksanakannya planned order.

c.       Changes to plan order, yang beris revisi waktu atau jumlah pesanan atau pengunduran pesanan.

2.      Secondary reports. Terdiri dari :

1.      Performance control reports, digunakan untuk mengevaluasi system opersi.

2.      Planning reports, berguna untuk forecasting kebutuhan inventory diwaktu yang akan datang.

3.      Exeption reports, ditekankan untuk kejadian-kejadianyang diluar ketentuan.

Contoh soal :

Perusahaan manufacture furniture membuat kursi. Perusahaan akan memproduksi 500 kursi pada minggu ke-5 dan 300 kursi pada minggu ke-6.

Persediaan ditangan	Lead time (minggu)
100 unit	1 minggu

a.       Buatlah perencanaan bahan untuk pembuatan kursi!

b.      Apa pengaruhnya bila jadwal induk berubah menjadi 300 kursi pada minggu ke-5 dan 400 kursi pada minggu ke-6.

Jawab:

a.       Perencanaan bahan baku untuk pembuatan kursi.

Kursi/L=1	1	2	3	4	5	6
Kebutuhan kotor					500	300
Persediaan ditangan	100	100	100	100	0	0
Kebutuhan bersih					400	300
Pelepasan pesanan direncanakan				400	300

b.       

Kursi/L=1	1	2	3	4	5	6
Kebutuhan kotor					300	400
Persediaan ditangan	100	100	100	100	0	0
Kebutuhan bersih					200	400
Pelepasan pesanan direncanakan				200	400

Yang berubah hanya jumlah pesanannya, sedangkan waktu pesanan tetap (seperti table diatas).

Artikel Terkait